T-M32 ASME - Takagi Tankless Water Heaters

Loading...

Troubleshooting Guide 

   

710 / 710 ASME (T‐M32 / T‐M32 ASME)  On‐Demand Water Heater  Troubleshooting Guide

 

710 / 710 ASME   (T‐M32 / T‐M32 ASME)      

 

          A.O. Smith Water Products Company  

  500 Tennessee Waltz Parkway   Ashland City, TN 37015    Toll Free: 1‐877‐737‐2840       

9/12/11 

1|Page 

 

321924‐000 

Troubleshooting Guide 

 

Table of Contents 

 

   

 Troubleshooting Guide    1. SPECIFICATIONS.……………………………………………………………………………..…………………..3  2. INTRODUCTION.…………………………………………………………………………………..……………..4  3. NORMAL OPERATION…………….………………………………………………………………………..….5                              Activation………………………………………………………………………………………………..5                                  Operation..……………………………………………………………………………………………..5                          Shutdown……….……….……………………………………………………………………………..5    4. INSTALLATION….…………………………………………………………………………….………………….. 6                              Venting…………….………………………………………………………………………………..…..6                                Gas Line…………….……………………………………………………………………………………6                          Water Line…………………….……………………………………………………………………….6                                Power Supply..………………………………………………………………………………………..6  5. TROUBLESHOOTING....………………………………………………………………………………………..7                                Preliminary Checklist.………………………………………………………………………..……7                              General Problems..………………………………………………………………………………….8                              Error Codes.……………………………………………………………………………………………12                                    Procedures.……..…………………………………………………………………….……………….20                                    Verifying proper Dipswitch settings...……………………………………….…20                              Draining the unit….………………………………………………………………………21                                  Cleaning the filter…………………………………………………………………….….21                              Checking for a Cross Connection………………………………………….………22                              Check for Reverse Connection………………………………………….………….22                              Check gas supply pressure………………………………………….……………….22                              Purge the gas line of air………………………………………….………………….. 22                              Adjusting manifold pressure………………………………………….…………….23                              Resetting the computer board………………………………………….…………23                              Checking the OHCF……………………………………………………………………. 24 6. MAINTENANCE….…..………………………………………..…………………………………………….……25                           Rod Assembly..…………………………………………………………………………………..…..…25                           Burner & Rod Assembly…..………………………………………………………………………..26                       Heat Exchanger…..….…………….……………………………………………………………..…..29                           Flow Sensor….….………………………………………………………………………………………..32                           Descaling the Unit……………………………………………………………………………………..33                 

   

 

   

 

 

2|Page 

 

                                               

Troubleshooting Guide 

 

1. SPECIFICATIONS  Table 1

Unit Model

710/710 ASME (T-M32/T-M32 ASME)

T-K3

Unit dimensions

H23.6"×W18.5"×D8.9"

H20.5"×W13.8"×D8.5"

Weight

56lbs.

40lbs

Max

240,000

199,000

Min

24,000

11,000

Combustion System

Power vent

Power vent

Installation

Indoor, Outdoor, Direct vent

Indoor, Outdoor, Direct vent

Fan motor

PWM Turbo fan

PWM Turbo fan

LP 3.4” WC* Natural 2.3”W.C* LP 0.7 WC* Natural 0.5” WC*

LP 4.3” WC* Natural 2.5”W.C* LP 0.7” WC* Natural 0.4” WC*

Flow rate

0.5GPM to 9.0GPM

0.5GPM to 7.0GPM

Available set temp. Temperature dipswitch setting Bypass valve

100°F ~ 185°F default set 120 °F 100°F, 115°F, 120°F, 135°F, 145°F, 155°F, 165°F, 185°F Yes

99°F ~ 185°F default set 122°F 104°F, 113°F, 122°F, 131°F, 140°F, 158°F, 176°F, 185°F Yes

Thermistors

3 thermistors (In, Out, Mixing)

3 thermistors (In, Out, Mixing)

Available remote controller

TM-RE10 TM-RE30

TM-RE10 TM-RE30

PCB Model

710 (T-M32)

T-K3

Indicators

“Burning” LED & 7SEG LED

“Burning” LED & 7SEG LED

Power supply control

GFI & Surge absorber

GFI (Including surge absorber)

Freeze protection

Ceramic heaters and Auto- FM system

Ceramic heaters and Auto-firing system

Self-combustion improvement

Air Fuel Ratio detection system

Air Fuel Ratio detection system

Easy-link system

Yes

Yes

Multiple system

Yes

N/A

Combustion

INPUT BTU/h

Future

Operation

Water control

Manifold Pressure

Max Min

3|Page 

 

Troubleshooting Guide 

 

2. INTRODUCTION    This manual provides the necessary information for troubleshooting the model 710 / 710 ASME (T‐M32  / T‐M32 ASME) tankless water heaters.  It will be effective in helping your troubleshooting needs as long  as the instructions are followed in the intended order.  Here is how to use this manual:      • First refer to the Installation Manual as the primary source of information.  Refer to it along side  this manual throughout the troubleshooting process.  • Before troubleshooting, if you are unfamiliar with how a tankless unit operates, read the Normal  Operation section (p. 5).  • To double‐check/troubleshoot a new installation, use the Proper Installation section (p. 6).  • When beginning troubleshooting, first go through the Preliminary Checklist (p. 7); it is designed  to fix the most common and frequent problems, and provide you with background information  to help narrow down the information you need.  • After the Preliminary Checklist, move to the Error Codes section (p. 12) if you have received an  error code, or to General Problems (p. 8) if you have not received an error code.    If you have any problems or questions regarding this equipment, or at any point become confused or  uncomfortable with any of the procedures, consult with the technical service department or the service  agent. 

IMPORTANT  •



WARNING

Installation and service must be performed by a qualified installer (for  example, a licensed plumber or gas fitter). Otherwise the warranty will  be void.  The installer/service agent (licensed professional) is responsible for  correctly installing or servicing your water heater and for compliance  with all national, state/provincial, and local codes.  

*For all units installed in the state of Massachusetts, it is required that the installer either be a  licensed plumber or licensed gas fitter. 

GENERAL INSTALLATION GUIDELINES  1.

2.

3. 4.

5.

Follow  all  local  codes,  or  in  the  absence  of  local  codes,  follow  the  most  recent  edition  of  the  National Fuel Gas Code: ANSI Z223.1/NFPA 54 in the USA or CAN/CSA B149.1 Natural Gas, Propane  Installation Code in Canada.   Properly ground the unit in accordance with all local codes or in the absence of local codes, with  the National Electrical Codes:  ANSI/NFPA 70 in the USA or CSA standard C22.1 Canada Electrical  Code Part 1 in Canada.  Carefully plan where you intend to install your water heater.  Check the rating plate for the correct GAS TYPE, GAS PRESSURE, WATER  PRESSURE and ELECTRIC RATING.   *If this unit does not match your requirements, do not install.  RATING If any problem should occur, turn off all hot water taps and turn off the  PLATE gas. Then call a trained technician or the gas company. 

4|Page 

 

Figure 1 

Troubleshooting Guide 

 

3. NORMAL OPERATION  Becoming familiar with how a tankless water heater normally  operates  may  help  to  figure  out  what  is  wrong  with  it.   Assuming it is properly installed with appropriate gas, water,  and  electric  connections,  the  following  is  how  it  should  operate: 

1) ACTIVATION  a. A hot water tap is opened enough that the flow  sensor detects a flow rate through the heater greater  than the activation point of 0.5 gpm.  b. The fan activates after flow is detected.  c. The computer checks for any problems with the unit  before startup.  d. Igniter activates.  You can hear the buzzing of the  spark igniter.  e. Main gas valve, proportional valve, and solenoid gas  valves will open.  You will hear a deep “clunk clunk”  noise.  f. Once a flame is detected, the red LED located on the  computer board will activate.  g. In a multi‐heater setup, the controller will activate  the next heater in 2‐4 gpm increments, depending on  the set temperature. 

  2) OPERATION 

Figure 2  *The purpose of this diagram is to illustrate key tankless water heater design concepts, and  may not be accurate to your models physical  description. 

a. The proportional gas valve will modulate based on the amount of hot water demanded and the  temperature rise needed.  The fan speed will modulate as well to create an efficient burn.  b. You will notice that only partial sections of the burner will be lit.  This is normal operation; there  are three sections on the burner assembly, and the computer controls the amount of sections  needed based on the flow rate and temperature rise required.   

3) SHUTDOWN  a. The heater will shut down when the water flow rate drops below the deactivation point of       0.4 gpm.    b. The heater will close the main gas valve and solenoid gas valves, extinguishing the flame.  c. When the flame disappears the red LED will turn off.  d. The fan will increase in speed to purge the venting of any remaining exhaust gases.  The length  of post‐purge can last up to 1 ½ minutes.  e. The heater goes into standby waiting for the process to begin again.

5|Page 

 

Troubleshooting Guide 

 

4. INSTALLATION

 

1. Follow  all  local  codes,  or  in  the  absence  of  local  codes,  follow  the  most  recent  edition  of  the  National Fuel Gas Code: ANSI Z223.1/NFPA 54 in the USA or CAN/CSA B149.1 Natural Gas, Propane  Installation Code in Canada.     2.  All gas water heaters require careful and correct installation to ensure safe and efficient operation.  This manual must be followed exactly. Read the “Safety Guidelines” section in the installation  manual.    3. The manifold gas pressure is preset at the factory.  It is computer controlled and should not need  adjustment.    4. Maintain proper space for servicing. Install the unit so that it can be connected or removed easily.   Refer to the Clearances Section on p. 8 of the installation manual for proper clearances.  5. The water heater must be installed in a location where the proper amount of combustible air will  be available to it at all times without obstructions. 

 

6. The electrical connection requires a means of disconnection, to terminate power to the water  heater for servicing and safety purposes. 

 

 

7. Do not install the unit where the exhaust vent is pointing into any opening in a building or where  the noise may disturb your neighbors. Make sure the vent termination meets the required distance  by local code from any doorway or opening to prevent exhaust from entering a building.    8. Particles from flour, aerosols, and other contaminants may clog the air vent or reduce the functions  of the rotating fan and cause improper burning of the gas. Regularly ensure that the area around  the unit is dust‐ or debris‐free; regular maintenance is recommended for these types of  environment.  9. If you will be installing the water heater in a contaminated area with a high level of dust, sand,  flour, aerosols or other contaminants/chemicals, they can become airborne and enter and build up  within the fan and burner causing damage to the water heater.  

 

10. Direct‐vent conversion:  • These units may be converted to a direct‐vent (sealed combustion) appliance by installing a  direct‐vent  conversion  kit  (Part  No.  9007668005)  which  will  bring  in  all  required  combustible air from outside the building.  When installing the conversion kit, please follow  all instructions included with the kit.  • If the water heater is used as a direct‐vent appliance, the unit requires a 3” combustible air  supply pipe.  The intake pipe must be sealed airtight. Air supply pipe can be made of ABS, PVC,  galvanized  steel,  corrugated  aluminum,  corrugated  stainless  steel  or  Category  III  stainless steel.  • Terminating the venting through a sidewall is recommended for the direct‐vent system.  • Running the exhaust vent and the intake pipe parallel is recommended.  • Terminating  the  exhaust  and  intake  on  the  same  wall  /  surface  is  recommended.   Terminating  in  the  same  pressure  zone  allows  for  pressure  balancing,  which  prevents  nuisance  shutdowns.    Be  sure  to  allow  for  proper  clearance  between  the  exhaust  and  intake. 

 

  6|Page 

 

Troubleshooting Guide 

 

5. TROUBLESHOOTING    

5.1 PRELIMINARY CHECKLIST  Check all of these basic items before proceeding onto any other section:  • GAS/WATER/ELECTRIC:   o The gas supply valve should be fully open.  o Verify the correct gas type is being used, NG or LP.  o The water supply valve should be fully open.   o The unit should be connected to a 120 VAC 60 Hz power supply.    • REMOTE:  If you are using a remote controller, the remote’s power button must be turned on.   • HIGH ALTITUDE:  Is your location at an altitude of over 3000 feet? This may cause a lack of air.   See the high altitude procedure in the Troubleshooting Procedures section.  • HARD WATER:  Have the water source tested for hardness, especially in the case of a well water  source.  Heat exchanger failures due to hard water scale buildup are not covered under the  warranty.  • NEW INSTALLATIONS:  Is this installation a few years old or brand new?    o A unit that has worked properly for a while but is now struggling may have become  scaled up or contains a dirty burner.  o A new installation most likely is installed or plumbed incorrectly.  • EXTERNAL PROBLEM:  Test whether the problem is within the unit or external to the unit (i.e. in  the plumbing system) by attempting to run hot water locally through the pressure relief valve  (PRV).    o Does the heater ignite and remain running properly?  Or does the heater shut down into  an error code?  If it runs fine through the PRV the plumbing system is at fault.      NEXT STEP:  Finally, check to see if the unit has an error code.  The error code will be displayed on the  seven segment LED on the bottom left of the computer board.  See figure 4 for location.  • If it is displaying an error code, proceed to the Error Codes section (p. 12).  • If there is no error code, proceed to the General Problems section (p. 8).                                 

7|Page 

 

Troubleshooting Guide 

  5.2 TROUBLESHOOTING ‐ GENERAL PROBLEMS  Proceed to the Error Codes section if an error code is identified.  For other common problems that do  not involve an error code, see if the following items help:  ™ The water is not hot enough.  ™ The water is too hot.  ™ Temperature fluctuates when a fixture is opened.  ™ Unit does not ignite when water goes through it.  ™ It takes a long time to get hot water at the fixtures.  ™ The fan motor is still spinning after operation has stopped.  ™ Abnormal sounds come from the unit.  ™ Loss of pressure at all sinks when the dishwasher fills.  ™ Unit has power, gas, and water but does not turn on.  ™ Multiple Heater Setup  

THE WATER IS NOT HOT ENOUGH  • •

• •

• •

The set temperature may be set too low.  The temperature can be changed with the  pushbuttons on the PCB or by the remote temperature controller, if one is installed.  Check the flow and temperature right at the unit at the pressure relief valve with a handheld  thermometer.  If the flow rate and temperature are correct at the PRV, then the problem  resides elsewhere in the plumbing line.  The following could be plumbing line problems:  o Check for cross plumbing between cold water lines and hot water lines.  See the  Procedures section (p. 20) for instructions.   o Check to see that a check valve is installed between the pump discharge and the  connection to the cold water supply.  Inspect the check valve for proper operation.  If  there isn’t one installed, or if it is malfunctioning, cold water may be back‐feeding into  the system.  Unit may be hard water scaled.  The scale acts as an insulator preventing the heat exchanger  from transferring heat to the water.  The unit may not be receiving enough gas.  o The gas supply valve may not be fully open.   o The gas line may be sized improperly.   o The gas supply pressure may be too low.  This may be caused by a malfunctioning gas  supply regulator, so check to see if your regulator is working properly.  Double‐check for a 101 error code.  A 101 error code will reduce the amount of gas input into  the heater.    Output temperature will be affected if air flow is impeded.  This could include blockage in the  venting line, or a clogged/dirty burner from contaminated intake air. 

THE WATER IS TOO HOT  • • •

The set temperature may be set too high.  The temperature can be changed with dipswitches on  the PCB or by the remote temperature controller, if one is installed.  The flow adjustment valve could be obstructed due to hard water scale or debris, causing lower  than expected water flow.  Verify water flow with a graduated container or with the remote  temperature controller, if one is installed.  The output thermistor could be compromised.  This component may be checked by entering the  Diagnostics Mode on a remote controller, if one is installed.  Turn power off to the unit and run 

8|Page 

 

Troubleshooting Guide 

  cold water through it; check to see if the inlet and outlet temperatures read the same on the  remote.  For instructions on how to do this, refer to the Maintenance Sheet, packaged with  every tankless water heater and located behind the front panel of the unit.   

TEMPERATURE FLUCTUATES WHEN A FIXTURE IS OPENED  • •



• • • •



Make sure the unit is installed properly using the Proper Installation section (p. 6) of this guide.     Check the flow and temperature right at the unit at the pressure relief valve.  If the flow rate  and temperature are correct at the PRV, then the problem resides elsewhere in the plumbing  line.  The following could be plumbing line problems:  o Check for cross plumbing between cold water lines and hot water lines.  See the  Procedures section (p. 20) for instructions.   o Check to see that a check valve is installed between the pump discharge and the  connection to the cold water supply.  Inspect the check valve for proper operation.  If  there isn’t one installed, or if it is malfunctioning, cold water may be back‐feeding into  the system.  o Problems with a recirculation system:  ƒ Check that a check valve is installed between the pump discharge and the  connection to the cold water supply.  ƒ Check to see if the pump is operating properly.  ƒ Check for air cavitation.  The pump will be very hot or chattering.  ƒ Check the directional indicator on the pump flange.  ƒ Check the sizing of the pump – a minimum flow of 2 gpm is required.  Check gas supply  o Verify the gas supply lines are sized for the maximum Btu/h demand, as indicated in the  Proper Installation section (p. 6) of this guide (See the specification page p.3 at the  beginning of this manual for gas input rating).    o For LP models, there may not be enough gas left in the propane tank.  o Verify that the supply gas pressure is within specification, not only when the heater is in  standby, but while the heater is running on maximum fire as well.  This may be caused  by a malfunctioning gas supply regulator.  Venting  o Verify that the exhaust venting is installed to manufacturer’s specification.  o Verify that the vent run does not exceed the maximum limit (50 ft.)   The filter on cold water inlet should be clean; look for signs of hard water scaling.  Check to make sure that the clear tube between the proportional gas valve and the bottom of  the combustion chamber is connected.  On well systems or even on some city water systems, water pressure fluctuations (especially on  low flow) of 8 to 10 psi will result in flow rate fluctuations, which will in turn result in minor  temperature fluctuations.  Flow sensor or water control valve may be compromised.  Contact the Technical Service  Department. 

UNIT DOES NOT IGNITE WHEN WATER GOES THROUGH IT  • • • •

Is the flow rate over 0.5 gpm?  See if the unit initiates when you increase demand of water being  drawn through the unit (e.g. opening up more hot fixtures).  Check that the gas line is open and is purged of air (p. 22).  Check that the filter on the cold water inlet is clean (p. 21).   Check for reverse connection and cross connection (p. 22). 

9|Page 

 

Troubleshooting Guide 

  •

• •



Problems with recirculation system  o See that a check valve is installed between the pump discharge and the connection to  the cold water supply.  A malfunctioning or missing check valve will cause cold water to  back‐feed into the system.     If you use the remote controller, is the remote power button turned on?  Check to see if the Computer board is receiving power.  This can be verified by observing the  computer board red LED.    o If it is not lit, the computer board is not being powered.  Check to see if the ON/OFF  switch below the fuse box is set to the on position, or if the fuse in the fuse box is  blown.   If the fan does not initiate at all and it is verified that the unit is powered (see above), the flow  sensor may not be working properly.  Check the flow sensor for proper impeller functionality. 

IT TAKES A LONG TIME TO GET HOT WATER AT THE FIXTURES  •



The time it takes to deliver hot water to your fixtures depends on the length of piping between  the two. The longer the distance or the bigger the pipes, the longer it will take to get hot water.   If this is the case and you would like to receive hot water to your fixtures quicker, you may want  to consider a hot water recirculation system.  Problems with the recirculation system.  o See that a check valve is installed between the pump discharge and the connection to  the cold water supply.  A malfunctioning or missing check valve will cause cold water to  back‐feed into the system. 

THE FAN MOTOR IS STILL SPINNING AFTER OPERATION HAS STOPPED  •

This is normal. After operation has stopped, the fan motor keeps running  from 5 to 50 seconds in order to re‐ignite quickly, as well as purge all the  exhaust gas out of the flue.   

ABNORMAL SOUNDS COME FROM THE UNIT  • •

Check the fan for debris.  Contact the Technical Service Department. 

Figure 3 

LOSS OF PRESSURE AT ALL SINKS DURING COMMERCIAL DISHWASHER FILLS  • • • •

Verify the capacity of the heater(s) versus the GPM demand of the dishwasher.  Check the size of the supply lines to the dishwasher.  Look for a water regulator on the dishwasher.  Check the dishwasher rating plate to confirm the  recommended supply water pressure.  Unit may be hard water scaled.  Scale can reduce pressure and flow of water through the unit;  this can occur as quickly as a few months. 

UNIT HAS POWER, GAS, AND WATER BUT DOES NOT TURN ON  •



For new unit installs, check to make sure the unit is not plumbed in backwards.  o Shut off cold water feed only.  o Open nearest hot water tap.  Water flow should stop.  If not there is a cold water cross  connection.  o Open Pressure Relief Valve.  Water flow should stop.  If not unit is plumbed in  backwards.  Clean the filter (p. 21). 

10|Page 

 

Troubleshooting Guide 

  •

If the fan never initiates, check for a fouled water flow sensor (p. 32). 

EASY‐LINK SYSTEM SETUP (MULTIPLE HEATER SETUP)  • •

Refer to the Installation Manual for proper setup.  Unit Numbering  o The master unit will always be assigned number 1.  The remaining units will be randomly  assigned numbers 2‐4 (if there are 4 units in the Easy‐Link system). 

                                                                                 

11|Page 

 

Troubleshooting Guide 

 

5.3 TROUBLESHOOTING ‐ ERROR CODES  • • •

All tankless units are self diagnostic for safety and convenience when trouble shooting.  If there is a problem with the installation or the unit, it will display a numerical error code on  the  Remote  Controller  (if  installed),  or  on  the  7‐Seg  LED  on  the  computer  board  to  communicate the source of the problem.   Consult the following chart for the cause of each error code. 

   

                       

 

                   

Table 2 – Error Codes  Error Code   031  101  111  121  311  321  331  391  441  510  551  611  631  651  661  701  721  741  761  991 

Malfunction Description  Incorrect Dipswitch Settings 

Warning for 991 Error Code  Ignition Failure  Flame Loss  Output Thermistor  Inlet Thermistor  Mixing Thermistor  Air‐fuel Ratio Rod Failure  Flow Sensor (Easy‐Link, Multi‐Unit System only)  Abnormal Main Gas Valve  Abnormal Solenoid Gas Valve  Abnormal Fan Motor  Pump Failure  Flow Adjustment Valve ( Easy‐Link, Multi‐Unit System only)  Bypass Valve Fault  Computer Board Fault  False Flame Detection  Remote Controller Communication Failure  Communication Failure    (Easy‐Link, Multi‐Unit System only)  Abnormal combustion 

Figure 4 – 7‐segment  LED on computer board 

Figure 5 – TM‐RE30 

   

12|Page 

 

Troubleshooting Guide 

  ERROR CODE 031:  INCORRECT DIPSWITCH SETTINGS   1) Turn off the power supply.   2) Remove front cover and locate the dipswitches on the center of the computer board.  3) Check the dipswitch settings on the left and right banks.  Refer to p.19 for the correct dipswitch  positions.    a. Gas type is a common dipswitch error.    b. Most other switches should be on default setting UNLESS the particular setup requires  otherwise.    c. Easy‐Link systems:  The master heater shall have the number 10 dipswitch on the right bank in  the ON position (left).  The remaining heaters (the slave heaters) will have the number 10  dipswitch in the OFF position (right) and the communication wires will be attached to the slave  in/out plugs.   

ERROR CODE 101:  ABNORMAL COMBUSTION  1) Blockage in the airway.  Check the following areas:  a. Venting length obstruction (Birds’ nests, trash, etc.)  b. Backflow preventer installed backwards  c. Heat exchanger  d. Fan  2) Check the manifold pressure (p. 22).  Adjust the manifold pressure to the correct values if necessary.  3) If intake air is contaminated with dust, lint (laundry machine nearby), grease (kitchens), or other  contaminants, clean the burner.  See p. 26 on procedures for cleaning the burner & sensor  assembly.  4) Weather related issues:  high winds, frozen vent termination flap, etc.  5) Installations at altitudes around or over 3000 feet:  Change dipswitches on the computer board for  FM+ modes.  See dipswitch explanations on page 19.    6) Make sure all dipswitches are set properly for the type of installation.  7) If the cause of the 101 error code has been determined and solved, reset the computer board to  clear the error code (p. 23).    

ERROR CODE 111:  IGNITION FAILURE   Heater does not fire after three failed attempts at  ignition.  Hi‐Limit Switch 1) Verify that the hi‐limit switch is not tripped.  Turn the  power off to the unit.  Push the white button in.  The  switch will reset when you hear and feel the button  click.  Turn the power back on and test the heater.  If  the unit fires on, the cause of the hi‐limit trip must be  determined.  Please contact the Technical Service  Department for further technical support.     2) Check the gas supply.  Verify that sufficient gas is  being supplied to the heater and the gas line is clear  of debris or any air.  Purge the line of air if needed (p.  Figure 6 22).    a. It is possible there is a faulty pressure regulator at the gas meter.  b. For propane units, colder periods of the day result in a cold regulator and may cause this  problem.   

13|Page 

 

Troubleshooting Guide 

  3) Verify that the gas supply pressure is within specifications when the heater is in standby and when  the heater is running.    4) Check that the clear plastic tube connecting the proportional gas valve to the combustion chamber  is attached.  5) The overheat cutoff fuse (OHCF) may have been compromised.  For procedures on how to check  whether the OHCF is intact, refer to p. 24.  If the OHCF has been compromised, contact the  Technical Service Department for further assistance.  6) If flame comes on for only 1‐2 seconds before going out, clean the flame sensor (p. 25).  7) Check the igniter for a spark.  The spark may be viewed through the sight glass located next to the  igniter and flame sensor.   a. A strong blue spark will remain steady and in place, while a weak spark will jump around.  b. If no spark or a weak spark is observed, check the igniter wire connections and make sure these  are secure.  If these are secure, a replacement igniter will be required.  8) Check for blockages in the venting, such as bird nests, animals, or trash.  a. PC Board fault or Gas Solenoid fault.  Contact the Technical Service Department.   

ERROR CODE 121:  FLAME LOSS  This error code appears if the flames disappear while the unit is still supposed to be in operation.  1) Verify that the hi‐limit switch is not tripped.  Turn the power off to the unit.  Push the white button  in.  The switch will reset when you hear and feel the button click.  Turn the power back on and test  the heater.  If the unit fires on, the cause of the hi‐limit trip must be determined.  Please contact the  Technical Service Department for further technical support.     2) Check the gas supply.  Verify that sufficient gas is being supplied to the heater and the gas line is  cleared of debris.  a. It is possible there is a faulty pressure regulator at the gas meter.  b. For propane units, colder periods of the day result in a cold regulator and may cause this  problem.  3) Verify that the gas supply pressure is within specifications when the heater is in standby and when  the heater is running.  4) Check that the clear plastic tube connecting the proportional gas valve to the combustion chamber  is attached.    Clear pressure hose  5) If the flame comes on for 1‐2 seconds but  then goes out, clean the flame sensor (p.  25).  6) The overheat cutoff fuse may have been  compromised.  For procedures on how to  check whether the OHCF is intact, refer to  p. 24. If it has, contact the Technical Service  Department for further assistance.   7) Check for blockages in venting, such as bird  nests, animals, or trash.  8) PC Board fault or Gas Solenoid fault.  a. If one of these is suspected to be the  problem, contact the Technical Service  Department.  Figure 7   

14|Page 

 

Troub bleshooting G Guide 

  ERROR C CODE 311:   OUTPUT TH HERMISTOR R   1) Checkk that the wirre connection ns are secure and free  of burrns or cuts.  TThe output thermistor is lo ocated on  the heeat exchange er on the rightt side.   2) Checkk the resistance value; it sh hould be about 9.0kΩ  at roo om temperatu ure (about 74 4°F).  3) Clean the thermisttor.  a. Drain the unit of water. Seee p. 21.   b. Remove the faastener holdin ng the outputt  th hermistor and d pull out thee sensor probee.  Clean  th he probe to a silver finish.  Do not lose the  ru ubber o‐ring tthat wraps arround this sen nsor.  c. Replace and te est.  4) If the error code persists, replacce the thermistor.     

Output Thermistor

Figure 8 

ERROR C CODE 321:   INLET THER RMISTOR  1) Checkk that the wirre connection ns are secure and free of burns or cuts.  The inlet theermistor is  embeedded in the w water inlet co onnection.  2) Checkk the resistance value; it sh hould be about 9.0kΩ at ro oom temperaature (about 7 74°F).  3) Clean the thermisttor.  a. Drain the unit of water. Seee p. 21.  b. Remove the co omputer boarrd to access tthe inlet therm mistor.  The ccomputer is fiixed in place by a  single screw att the top of th he  bo oard.  c. Remove the sccrew, pull outt  Inlet Thermisstor  th he sensor pro obe.  Clean the  probe to a silver finish.  Do not  M Mixing Thermi stor lo ose the rubbe er o‐ring that  this sensor.  w wraps around  d. Replace and te est.   4) If the error code persists, replacce  the th hermistor.     

ERROR C CODE 331:   MIXING  THERMISSTOR 

Figurre 9 

1) Checkk that the wirre connection ns are secure and free of burns or cuts.  The mixing tthermistor is  embeedded in the w water outlet cconnection. 2) Checkk the resistance value; it sh hould be about 9.0kΩ at ro oom temperaature (about 7 74°F).  3) Clean the thermisttor.  a. Drain the unit of water. Seee p. 21.  b. Remove the co omputer boarrd to access tthe mixing theermistor.  Thee computer iss fixed in placce by  a single screw at the top of the board.  c. Remove the sccrew, pull outt the sensor p probe.  Clean the probe to a silver finish h.  Do not losee the  reed rubber o‐ring that wrap ps around thiss sensor.  d. Replace and te est.  4) If the error code persists, replacce the thermistor.       

15|Page 

 

Troubleshooting Guide 

     

ERROR CODE 391:  AIR‐FUEL RATIO ROD FAILURE  1) Check that the wire connections are secure and free  of burns or cuts.  2) Check that the clear plastic tube connecting the  proportional gas valve to the combustion chamber is  attached.    3) Clean the AFR (p. 25).     

ERROR CODE 441:  FLOW SENSOR 

Figure 10 

Part of an Easy‐Link or Multi‐Unit system, the master unit signaled  for an additional heater to activate and it did not.      1) Verify that water is being supplied to the heater in error.    2) Verify that the wires are connected to the computer board.  3) Check the inlet filter for any debris. See p. 21.   4) Check the flow sensor for debris.   

ERROR CODE 510:  ABNORMAL MAIN GAS VALVE   Driving circuit fault for the main gas valves.  1) If the hot water is shut off, but flames are still visible through  the sight glass, immediately shut off gas and power to the unit  and contact the Technical Service Department.  2) Check the wire connections to the gas valve assembly for  Figure 11 burns or cuts.   3) If the unit was recently rebuilt, make sure that each gas valve wire is plugged into the proper place.  4) Verify that the supply gas pressure is within the specified limits.  Too high of an inlet gas pressure  may cause the main gas valve to jam or could be damaged.     

ERROR CODE 551:  ABNORMAL SOLENOID GAS VALVES   Driving circuit fault for the solenoid gas valves.  1) If the hot water is shut off, but flames are still  visible through the burner sight window,  Solenoid Gas Valves immediately shut off gas and power to the  unit and contact the Technical Service  Proportional Gas Valve Department.  2) Check the wire connections to the gas valve  assembly for burns or cuts.   3) If the unit was recently rebuilt, make sure  that each gas valve wire is plugged into the  proper place.  4) Verify that the supply gas pressure is within  the specified limits.  Too high of an inlet gas  Main Gas Valve pressure may cause the main gas valve to jam  or could be damaged.          Figure 12

16|Page 

 

Troub bleshooting G Guide 

   

ERROR C CODE 611:   ABNORMA L FAN MOTTOR  1) Turn o off power sup pply.  2) Checkk fan motor w wiring for any breakages, b burn  markss on the PC bo oard, or moissture. If moistture is  found d, allow conne ection to com mpletely dry b before  turnin ng power bacck on.  3) Checkk fan housing for water.  Iff found, pleasse dry  the faan, then test h heater.  4) To rem move the fan motor.  a. Tu urn off the po ower supply.  b. Move the com M mputer board out of the waay.    c. Lo ocate the two o Phillips head d screws fitteed at the  frront of the fan n motor to th he combustion  ch hamber box.    Figgure 13  d. Sllide the fan out towards th he left.  e. If signs of wate er are evidentt, water may have damageed the fan mo otor requiringg replacemen nt.   5) If the 611 error cod de still appeaars after all iteems have beeen checked, the PCB may n need replacem ment.   Contaact the techniical service deepartment.   

ERROR C CODE 631:   PUMP FAILLURE  1) Checkk to see whether the pump p connected tto the PCB wo orks properlyy     

ERROR C CODE 651:   ABNORMA L FLOW AD DJUSTMENTT VALVE   1) Turn o off power sup pply.  2) Checkk that all wire e connectionss are secure and free of  burnss.  The flow ad djustment valve is located behind the  comp puter board an nd attached tto the cold waater inlet.  3) Checkk for water leakage from th he valve.    4) Do a vvisual inspecttion of the PC CB.  Check for  conneection/breakaage of wires aand/or burn m marks on the  board d.  PCB may need to be rep placed.    5) The flow adjustme ent valve mayy need to be ccleaned.  To  removve, follow the e steps below w:  a. Remove the fo our waterwayy clips on each h side of the  vaalves.  b. Sllide the valve e up off the in nlet water con nnection.  c. Check both ends of the valvve for sedimeent or debris.   Figure 14 Use a brush orr descaling solution to rem move the  seediment.  d. Re‐install the vvalve and clip ps.  er.  e. Teest the heate 6) The flow adjustme ent valve mayy need to be rreplaced if thee valve canno ot be cleaned.          

17|Page 

 

Troub bleshooting G Guide 

   

ERROR C CODE 661:   BYPASS VA ALVE FAULTT   1) Turn o off power sup pply.  2) Checkk that all wire e connectionss are secure and free of  burnss.  The flow ad djustment valve is located behind the  comp puter board an nd attached tto the cold waater inlet.  3) Checkk for water leakage from th he valve.    4) Do a vvisual inspecttion of the PC CB.  Check for  conneection/breakaage of wires aand/or burn m marks on  the bo oard.  PCB maay need to bee replaced.   5) The b bypass valve m may need to b be cleaned.  TTo remove,  follow w the steps be elow:  a. Remove the fo our waterwayy clips on each h side of  th he valves.  b. Sllide the valve e up off the in nlet water con nnection.  c. Check both ends of the valvve for sedimeent or  Figure 15  deebris.  Use a b brush or desccaling solution n to  reemove the sediment.  d. Re‐install the vvalve and clip ps.  er.  e. Teest the heate 6) The flow adjustme ent valve mayy need to be rreplaced if thee valve canno ot be cleaned.    

ERROR C CODE 701:   COMPUTER R BOARD FA AULT  1) 2) 3) 4) 5)

Turn o off the powerr supply.  Checkk all wire conn nections and make sure th hey are secure and free of burns or cutss.  Inspect the PCB for connection//breakage of wires and/orr burn marks on the board d.  Verifyy that supply gas pressure is within specifications.  Contaact the Technical Service D Department fo or further asssistance. 

  ERROR C CODE 721:   FALSE FLAM ME DETECTTION   1) First aand foremostt, shut off all ggas and poweer to the unit..  The problem m could be th he flame senssor,  but if it isn’t, this iss a very dangerous situatio on.  Department fo or further asssistance.  2) Contaact the Technical Service D  

ERROR C CODE 741:   MAIN REM MOTE CONTR ROL PROBL EM   This errorr code only occcurs when th here is a misccommunicatio on between the temperatu ure remote  controllerr and the water heater.  1) Checkk that all wirin ng is properlyy connected to the remotee.  2) Verifyy the correct model of rem mote is being used for the ccorrespondin ng tankless mo odel.  3) Verifyy that only a rremote is insttalled.  Multip ple remotes w will result in this error codee.   4) If you u disconnect tthe remote from the heateer with the po ower supply o on, this error code will result.   Turn o off power beffore disconneecting the rem mote from the heater.  5) Checkk for any signss of power su urges. 

 

18|Page 

 

Troubleshooting Guide 

  ERROR CODE 761:  COMMUNICATION FAILURE   1) This error code only occurs in a multiple heater setup, where there is a miscommunication between  master and slave units for Easy‐Link systems.  2) This error code will only be displayed on the master heater.  3) This error indicates that the master unit has lost communication with the indicated heater.    4) Verify that there is power to the unit that has lost communication.    5) See the Installation Manual for proper communication cable setup.  6) Check for signs of power surges.   

ERROR CODE 991:  ABNORMAL COMBUSTION  1) Refer to error code 101.  2) Contact the Technical Service Department for further assistance if nothing has worked so far.  The  manifold gas pressure may need adjustment.    3) If you are sure that the problem has been solved, reset the computer (p. 23).                                                                   

19|Page 

 

Troubleshooting Guide 

 

5.4 TROUBLESHOOTING ‐ PROCEDURES  Verifying proper Dipswitch settings… p.20  Draining the unit………………………………p.21  Cleaning the filter…………………………….p.21  Checking for a Cross Connection………p.22  Check for Reverse Connection………….p.22  Check gas supply pressure………………. p.22  Purge the gas line of air………………….. p.22  Adjusting manifold pressure…………….p.23  Resetting the computer board………… p.23  Checking the OHCF…………………………. p.24   VERIFYING PROPER DIPSWITCH SETTINGS:    

  

 



Incorrect Dipswitch settings can cause a 031  error code, or a number of operational  problems. 

Left bank of dipswitches  Right bank of dipswitches Figure 16 

  No.  1  2  3 

Table 3 – Dipswitches, Left Bank  Function  ON position  Output temperature settings  (Default 120F) 

4  5 

  Activation of Individual Operation Mode  Direct Vent Setting 



Outdoor Setting 

7  8 

Number of priority combustion units  Master/Slave setting on Easy‐link Systems 

Enable (Default)  Enable   Direct Vent Mode  Enable   Outdoor mode  Two priority units  Master 

         

20|Page 

 

OFF position 

Disable  Disable   (Default)  Disable   (Default)  One priority unit  Slave   (Default) 

Troubleshooting Guide 

  Table 4 – Dipswitches, Right Bank  No.  Function  1  Gas Type  2  Fan Motor +  (Increases fan motor speed automatically)  3  INPUT –   (Maximum gas input is reduced)  4  Allow adjustments of fan motor speed  (Similar to changing manifold pressure)  5  Allow access to operation history  (Specialized purposes only, do not use)  6  Pump Mode  7 



Activation of the fan motor freeze protection  system 

ON position  Propane  +7.5% FM  speed  ‐10% Maximum  Input  Enable  EEPROM data  transfer 

Enable 

OFF position  Natural Gas  Disable    (Default)  Disable    (Default)  Disable    (Default)  Disable    (Default) 

  Disable    (Default) 

  DRAINING THE UNIT:  1) 2) 3) 4) 5)

Close the manual gas shut off valve.  Turn off power to the unit, and then turn on again.  Wait 30 seconds, and then turn off power to the unit, yet again.   Close the cold water inlet shutoff valve.  Open all hot water taps in the house, or open the pressure‐relief valve to remove the initial  pressure.  When the residual water flow has ceased, close all hot water taps.  6) Unscrew the drain plugs (hot water outlet drain plug and cold water inlet filter) to drain the  remaining water out of the unit.  Have a bucket or pan to catch the water from the unit’s  drain plugs. Wait a few minutes to ensure all water has completely drained from unit.   

CLEANING THE FILTER:   1) Drain the unit (procedure above).   2) Check the water filter located within  the cold inlet. With a tiny brush, clean  the water filter of any debris which may  have accumulated and reinsert the filter  back into the cold water inlet.  3) Securely screw the filter back into  Figure 17  place. Hand‐tighten only.   

21|Page 

 

Troub bleshooting G Guide 

  CHECKIN NG FOR A C ROSS CONN NECTION:  1)) 2))

Turn o off cold waterr supply.  Turn o on all hot water fixtures.  a. Th he water shou uld eventuallyy completely drain.  b. If w water continu ues to run, th he fixtures and plumbing syystem needs to be checkeed.   c. Co old water crosss connection ns may be relaated to a reciirculation pum mp applicatio on, a  baad check valvee, or missing check valve in n the applicattion. 

CHECK FFOR REVERSSE CONNEC TION:  1)) 2)) 3))

Close ccold water su upply at the in nlet.  Open tthe pressure‐‐relief valve; iit should be in nstalled on th he hot side ou utlet of the unit.  If wate er continues tto run througgh the pressure‐relief valvee, the system has a reverse  connection. 

CHECK G GAS SUPPLYY PRESSUREE:  1)) Close the m manual gas in nlet shut off  valve on th he gas supplyy line.   2)) Open a fau ucet.  The uniit should  turn on an nd the gas in tthe pipe line  should purrge.  Leave th he faucet on  to keep the unit running until it  shuts down due to lack of gas, and  then shut tthe faucet offf.  Ignore anyy  Figure 18 8  error code es that may occcur at this  time.  3)) Remove th he screw for tthe pressure port located o on the gas inllet shown on the right.  4)) Connect a manometer to the pressu ure port.  5)) Slowly re‐o open the man nual gas valvee.  Check to seee that there are no gas leeaks.  6)) Open some of the fixtures that use tthe highest flo ow rate to acctivate.    7)) Check the inlet gas presssure.  Appropriate pressu ures are listed d in the installation manuaal. 

PURGE TTHE GAS LIN NE OF AIR:  The unit sh hould not be running durin ng this proced dure.  Turn offf power to th he unit.  Turn the gas valve to th he off position n (perpendicu ular to the gas line).   Loosen the e gas line on tthe unit side of the gas valve (at a flaree fitting or uniion).   Next open the gas valvee very slightlyy until you can smell gas byy wafting thee air towards yyour  nose.  Thiss means any aair previouslyy in the gas lin ne has been reemoved and only gas remains.  5)) Turn gas b back off and ree‐tighten gas line.   6)) Turn gas b back on and ch heck for leakss.  Spray wateer & dish soap p mixture ontto fittings.  No  bubbles m means there are no leaks.    1)) 2)) 3)) 4))

CHECKIN NG MANIFO OLD GAS PR ESSURE:  1)) Ensure the e unit is not in n operation. 2)) Remove th he screw off tthe manifold port.  3)) Connect a manometer to the manifo old port usingg  onnection is  a tube (Figgure 1).  Ensure that this co secure eno ough to preveent gas leak.     4)) Run waterr through the unit to activaate its  operation..  It is suggestted that a largge amount off 

22|Page 

 

Figure 19

Troubleshooting Guide 

  flow is drawn in order to prevent overheating during max burn.  If presence of a gas leak is  detected, immediately shut off the unit and inspect the tube/manifold connection;  otherwise, proceed onto the next step.  5) To check the manifold gas pressure during maximum combustion, press and hold the “MAX”  button on the computer board.  To check the manifold pressure during minimum  combustion, press and hold the “MIN” button on the computer board.  The desired  pressures are listed in the specification table at the beginning of this manual.  6) If the manifold pressures do not match up with those listed, adjust the manifold pressure  (see the following procedure).   

ADJUSTING MANIFOLD PRESSURE:  The manifold gas pressure of the tankless unit can be adjusted by the following procedure.    Adjusting the manifold pressure can cause unexpected combustion conditions during  operation, which can cause a health hazard, damage the tankless unit, and or shorten its  lifespan.  Therefore, changing the manifold pressure is not recommended unless there  are very strong reasons to do so (e.g. high elevation installations), and with the  consultation of the technical service department.    WARNING   1) Set up the manometer by following steps 1 through 4 on the “Checking manifold gas  pressure” procedures on p. 22.  2) Press and hold down the “MIN” button on the computer board.  While holding down the  “MIN” button, press either the “INCREASE” or “DECREASE” button to increase or decrease  the manifold gas pressure, respectively (Figure 2).  Refer to the manometer to verify that  pressure has been set to desired value.  3) Now press and hold down the “MAX” button on the computer board to change the  maximum burn pressure.  4) Repeatedly adjust the minimum and maximum  pressures again until both levels are stable and  there are no more changes from the previous  iteration.  5) After the manifold gas pressure has been set,  deactivate the unit (stop all water running  through the unit), remove the manometer  tube, and replace the port screw.  MAX   MIN  INC  DEC 

RESETTING THE COMPUTER BOARD: 

1) Verify that there is no water flowing through  the unit.   2) If a temperature remote controller has been  installed, turn the power off to the remote.  Figure 20 3) Turn off power to the unit, and then turn on again.  4) Push and hold the “INC” and “DEC” buttons on the computer board simultaneously for  several seconds until the red LED lights up solid.   5) Use the Power ON‐OFF switch/GFI to turn the unit off then on again.  The computer board is  reset.     

23|Page 

 

Troubleshooting Guide 

  CHECKING THE OVERHEAT CUTOFF FUSE (OHCF):  1) 2) 3) 4)

Locate the white OHCF which wraps around the heat exchanger.    Find the white clip at the end of the two blue braided wires coming from the OHCF.    Unplug the connection.   Test for continuity at the end of the OHCF with an ohmmeter.  If there is continuity, the  OHCF is still intact.  Reconnect the plug.  If there is no continuity, the OHCF has been  compromised.  If compromised, contact the Technical Service Department for further  assistance.   5) If an ohmmeter is not available, jump the plug connection on the opposite side of the OHCF  with a wire, paper clip, or other metal material.    6) Restore power and test unit.  Be very cautious with this step.  7) If the unit fires up, it shows that the OHCF has been compromised and the problem was with  the OHCF.  If so, contact the Technical Service Department for further assistance.  If the unit  does not fire up, it shows that the cause of the 111 or 121 error code is something else.   Continue with the 111 or 121 error code sections of this guide for further troubleshooting.  

                                                             

Figure 21 

24|Page 

 

Troub bleshooting G Guide 

 

6. MA INTENAN NCE  Become  familiar  f with  the  compon nents  before  attempting  these  proced dures,  utilizin ng  the  Installation  Manual and referencin ng the compo onent schemaatic on the lasst few pages o of the manual.  Safety is tthe most important part of this guide. TThese proced dures must bee done by a liccensed comp petent  technician n. AO Smith is not liable for the action ns of the tech hnician if he/sshe fails to ad dhere to any  or all  safety pro ocedures, spe ecifically in regards to electtrical and gass safety. 

CLEEANING TH HE ROD A ASSEMBLY Y    1) TOOLS ‐ Gather the e following m materials togeether:  a. Sh heet of 100 G Grit Sandpapeer  b. #2 2 Philips Scre ew Driver  c. Fllashlight     2) POWEER ‐ Disconne ect power to yyour unit by eeither unpluggging it from tthe wall outleet, or by the ccircuit  breakker, depending on the setu up.   Press thee GFI ‘TEST (O OFF)’ button; iif the red ligh ht does not co ome  on, po ower is succe essfully discon nnected.    3) FRON NT COVER ‐ Re emove the fro ont cover.     4) ROD A ASSEMBLY –   a. Lo ocate the black, yellow, an nd orange  w wires located i in the center of the  unit.  b. Remove the th hree Phillips h head  sccrews holdingg the panel in n place.  c. Pull the assem mbly out.  Do n not lose  he circular window.    th Figure 22    5) SENSO ORS – It is imp portant to bee very gentle w with the senssor rods whilee cleaning theem, as they w will  easilyy bend out of place.  Their original posittion relative tto the burner needs to be unaltered to  functiion properly.  a. Clean the flam me sensor with h 100 grit san ndpaper, thorroughly to a b bright finish.  b. Clean the air fu uel ratio rod w with 100 grit sandpaper, tthoroughly to o a bright finissh.    6) REASSSEMBLE ‐ Reaassemble the unit in reversse order – sigght glass, gaskket, rods, and d metal cover.  Key  pointss to remembe er:  a. Connect all 3 w wires on frontt of burner.  b. In nspect all of the gaskets.  c. Be sure the cirrcular burner window is stiill in place.           

25|Page 

 

Troubleshooting Guide 

  CLEANING THE COMBUSTION COMPONENTS   Procedure for cleaning the fan, burner, Flame Sensor and AFR, as used by all Service Representatives.    1) TOOLS ‐ Gather the following materials together:  a. Degreaser in a pump action bottle, Sandpaper, Philips Screw Driver, Needle‐Nosed Pliers, Duct  Tape, Flashlight, Air Compressor, Shop Vacuum, 3x Towels    2) POWER ‐ Disconnect power to your unit by either unplugging it from the wall outlet, or by the circuit  breaker, depending on the setup.  The red GFI light will not be illuminated if the test off button is  pressed.    3) GAS ‐ Shut off the gas supply.      4) FRONT COVER ‐ Remove the front cover.      5) MANIFOLD PLATE/GAS VALVE ASSEMBLY ‐   a. Remove the manifold plate screws.  They are wide pan head Philips screws, located on the  edges of the stamped metal plate of the gas manifold   b. Remove the brass gas valve screw.  c. Remove the wire holding the Easy‐Link wires in place.   d. Disconnect the clear plastic tube from beneath the combustion chamber  e. Gently lift up the manifold & gas valve assembly to dislodge it from the gas inlet, and gently let it  hang.  i. There is a small filter screen in the bottom of the gas inlet.  Do not lose it.   

Manifold screws

Gas Valve screw

  Figure 23 

26|Page 

 

Troubleshooting Guide 

    6) BURNER ASSEMBLY ‐ Now proceed to remove the burner assembly.    a. Remove the five wide pan head Philips screws holding the burner to the combustion chamber.  There are three at the top of the burner.  There are two at the bottom of the burner to the back  of the combustion chamber.   b. Disconnect the rod assembly:   Orange flame sensor, Yellow AFR, Black igniter wire  c. Remove the burner.  It may be hard to take out, so try the following:  i. With pliers, grasp between the oval air vents in the front of the burner on the far left and pull  firmly.  Repeat on the right vent.  ii. Now pull from the center and it should slide out readily.  d. Inspect the gasket. (Minor surface tears are allowable, Major separations are not acceptable)   

Rod Assembly

Figure 24 

   

7) CLEAN THE BURNER ‐ Use a safe degreaser. 

a. Protect the burner gasket from direct water pressure.  b.

c. d.

e.

IF the gasket becomes compromised, please contact the  Technical Service Department for further assistance.   Thoroughly saturate the burner with the cleaning solution  from the top, down through the slots, as well as the  openings in the front of the burner until the burner is  soaking wet.  Let the burner sit for 5 minutes.  Remove the burner from the solution. Set the burner in a  Figure 25  sink in its normal upright position and wash the burner  with a high flow of water down into the slots, starting at the back and moving forward. Again,  ensure that no contact is made with the gaskets.  Use compressed air to clear excessive water from the burner after rinsing.  Inspect the gasket.  (Minor surface tears are allowable. Major separations  are not acceptable)     

27|Page 

 

 

Troubleshooting Guide 

    8) FAN ‐ The fan is probably coated with dust as well.  a. Place a towel at the bottom of the heat exchanger to cover the square port to the fan.  This  towel will catch all the dust blown in the next step.  b. Use compressed air to blow into the fan.  It will rotate and dust will fly out of the fan housing  into the towel above.       9) COMBUSTION CHAMBER ‐ Inspect the combustion  chamber with a bright flashlight.  a. Remove the exhaust venting from top of the unit for  the DV model  b. Place one towel at the bottom of the combustion  chamber, protecting the discharge of the fan (fan  Combustion Chamber port), as well as drape another towel covering the  square opening of the combustion chamber (to  prevent airborne debris)  c. Turn on the shop vacuum and vacuum all of the dirt  from the combustion chamber.  d. At the same time, with the air compressor, blow air  down through the top of the heat exchanger through  the vent collar to remove additional contaminants.     10) HEAT EXCHANGER ‐ If there is a white, crusty solid buildup  Figure 26  in the heat exchanger, please contact the  Technical Service Department for further  instruction.    11) SENSORS –   a. Clean the flame sensor and AFR with  sandpaper, thoroughly to a bright finish.   It is important to be very gentile with the  sensor rods while cleaning them, as they  will easily bend out of place.  Their  original position relative to the burner  needs to be unaltered in order to function  properly.  Figure 27    12) REASSEMBLE ‐ Reassemble the unit in reverse order.  Key points to remember:  a. Inspect all of the gaskets.  b. Be aware of the black O‐ring and mesh filter on the gas valve inlet.  c. Reconnect the plastic tube from the gas valve to the bottom of the combustion chamber.  d. Reattach all components that the manifold screws secure in their places.  e. Reconnect all wires to the computer board and any other clips.  f. Do not have any screws left over.       

28|Page 

 

Troubleshooting Guide 

     

REPLACING THE HEAT EXCHANGER    There are many possible causes of a heat exchanger failure:    • Contaminated  air  with  a  high  level  of  dust,  lint,  sand,  grease,  aerosols  or  other  contaminants,  can  become  airborne  and  enter  the  air  intake.    The  contaminants  build  up  within  the  fan  and  burner  assembly  causing  abnormal  flame  conditions  due  to  lack  of  combustion  air,  damaging  many components of the unit.     • Scale can build up from very hard water.  Lime scale will form on the inside of the heat  exchanger tubes readily at high temperatures.  This scale prohibits heat from reaching the water  which causes excessive heat within the heat exchanger copper, and it will eventually burn and  leak.        Along with changing the heat exchanger, it is important to identify the CAUSE of the need for  replacement, and fix the problem so it does not occur again    1) TOOLS ‐ Gather the following materials together:  a. Degreaser in a pump action bottle   b. Sheet of 100 Grit Sandpaper  c. #2 Philips Screw Driver  d. Needle‐Nosed Pliers  e. Duct Tape  f. Flashlight  g. Air Compressor  h. Old Towels, at Least Three    2) PREPARE THE UNIT   a. POWER ‐ Disconnect power to your unit.  b. GAS ‐ Shut off the gas supply to the unit.  c. WATER – Drain the unit. Refer to p. 21 for instructions.    3) REMOVE MANIFOLD/GAS ASSEMBLY, BURNER  a. Follow steps 1‐7 of the previous section, “Cleaning the Combustion Components”.  This will tell  you how to remove the PCB, manifold/gas assembly, and burner               

29|Page 

 

Troub bleshooting G Guide 

  4) WIRESS ‐ There are several wire clips that  need to be remove ed to free thee heat  exchaanger  wired clips to tthe right of  a. Blue w the he eat exchangerr  b. Hi‐Lim mit switch  c. Flame sensor (oran nge),  AFR(ye ellow), and iggniter  (black)) wires   d. Blue O OHCF clip on left side  e. Therm mistor clip on lleft of the  heat e exchanger  f. Discon nnect the pressure tube  from tthe bottom off the  combu ustion chamb ber  g. Black//white wires  h. Brown n wires  i. Red/w white/black flo ow sensor  j. White clip heating b block      Figure 28    5) FAN M MOTOR  a. Th he fan is held d in by two screws.  Slide itt left to  reelease it from m the grooves.              Figure 29        6) WATEERWAYS  a. DRAIN THE UN NIT of water.  Refer to the Draining the Unit  procedure in the troublesho ooting proced dures section n.  b. Disconnect the e waterway clips pictured at the right. c. Disconnect the e water contrrol valve wire clip from thee top  off the PCB.  d. Place a dry tow wel in the botttom of the unit case when n  dislodging the pipes from th heir sockets.             Figure 30   

30|Page 

 

Troubleshooting Guide 

    7) REMOVE THE HEAT EXCHANGER  a. Remove the two screws at the top of the heat  exchanger.  b. The heat exchanger should be free to be removed.   If there are any missed wires still connected to the  heat exchanger assembly, remove them so the  heat exchanger is completely free.    8) REPLACE THE HEAT EXCHANGER COMPONENTS  Figure 31  a. Remove and inspect the new heat exchanger making sure it is designed for the correct model  and is not damaged at all.   b. Install the following items from the old exchanger onto the new one:  i. Overheat Cutoff Fuse  ii. Freeze protection blocks  iii. Plastic pressure port  iv. Hi‐Limit switch  v. Hot water thermistor  vi. Silicon Vent Gasket    9) REASSEMBLE ‐ Reassemble the unit in reverse order.  Key points to remember:  a. All wires must be reconnected.  Keep wires dangling out in front of the unit, never push them  toward the back where they are not visible; you will forget about them.  b. Inspect all of the gaskets.  c. Be aware of the various O‐rings on the gas and water valves, along with the waterway clips.  d. Reattach all extra components that the manifold screws secure in their places.  e. Do not have any screws left over.                                         

31|Page 

 

Troub bleshooting G Guide 

  CH ECKING TTHE FLOW W SENSOR R  If the tankkless unit is p properly connected to wateer, gas, and p power suppliees but the fan n motor does not  initiate when water is run through iit, the flow seensor is most likely not wo orking properly and not tellling  the PC Bo oard to initiate e.    1) TOOLS ‐ Gather the e following m materials togeether:  a. Degreaser in a pump action n bottle   b. #2 2 Philips Scre ew Driver  c. Fllashlight   least three  d. Old Towels, at O   2) PREPA ARE THE UNITT –   a. Drain the unit by following the procedurres on p. 21. b. Disconnect power to the un nit.    3) FRON NT COVER ‐ Re emove the fro ont cover.    PUTER BOARD D  4) COMP a. Remove the sccrew holding the computer board to the  let the computer board haang in front o m manifold, and  of  th he unit  b. Disconnect the e flow sensor wire.    Figure 3 32  5) DISCO ONNECT FROM M WATERWA AY  a. Th he flow senso or is located b behind the co omputer boarrd.  b. Remove the w waterway clipss on each sidee of the flow sensor by pusshing on the ttabs.    6) CHECK KING THE FLO OW SENSOR  a. Check for funcctionality.  Flo ow rate is determined by aan impeller th hat spins as flu uid runs throu ugh  it.  b. Blow into the iinlet of the flo ow sensor.  Listen for the spinning impeller; it should spin freely for a  feew seconds.  If it comes to o rest abruptlyy or doesn’t sspin at all, it n needs to be clleaned or  reeplaced.    c. Place the flow sensor into a a container off lemon juice or another degreaser for 30 minutes and  ch heck the spinning capabilitty again.  d. Te est the cleane ed flow senso or by “jumpin ng” the system m:  i. Re eattach the flo ow sensor wires.  ii. Tu urn power bacck on to the u unit.  (GAS SH HOULD STILL B BE OFF)  iii. Blo ow into the fllow sensor; iff the fan initiaates, the flow w sensor succeessfully read tthe  airrflow and sho ould now worrk properly.    7) REASSSEMBLE ‐ Reaassemble the unit in reversse order.  Enssure that the O‐rings and w waterway clip ps are  all in place.           

32|Page 

 

Troubleshooting Guide 

  DESCALING THE UNIT  

1)

2) 3)

4)

5)

6)

         

Hard water is a severe problem for the copper coils inside heat exchangers.  Heat exchanger  failure due to scale buildup from hard water conditions is NOT covered by warranty.  It is highly  suggested that a scale inhibitor be installed before the cold water inlet after this procedure is  done.  TOOLS ‐ Gather the following materials together:  a. Pump:  The pump should provide a minimum of  1GPM through the heater  b. Cleaning Solution: Food grade citric acid, food  grade phosphorus acid.  c. Water hoses  d. Bucket    SETUP ‐  Disconnect power to the unit    WATERLINES – Assumes isolation valves with drain  ports are installed   a. Isolate the unit by closing the incoming/outgoing  water isolation valves C and D.  b. Connect hoses/pump to the drain ports of the  isolation valves:  Outlet of the pump to valve B,  and another hose from Valve A to the bucket.     PUMP –   a. Fill the bucket with 5 gallons of diluted solution.   Dilution ratio depends on the cleaning solution  used.  b. Place the pump into the bucket if it is  submersible, or use an inlet hose into the bucket  Figure 33  if it is not submersible.    DESCALE  a. Open valves A and B.  b. Circulate descaling solution through the unit for 45 minutes.    CLEANSE THE SYSTEM – Flush the chemicals out of the heat exchanger with fresh water.  a. Close valve A and B.    b. Open valve D and run fresh water through the PRV for 15 minutes.  c. Clean the filter after flushing the unit with fresh water.  d. Once the unit is flushed and cleansed, close A and B, open C and D, and reconnect power to the  unit.   

   

   

   

   

33|Page 

 

   

   

 

321924‐000 

Loading...

T-M32 ASME - Takagi Tankless Water Heaters

Troubleshooting Guide      710 / 710 ASME (T‐M32 / T‐M32 ASME)  On‐Demand Water Heater  Troubleshooting Guide   710 / 710 ASME   (T‐M32 / T‐M32 AS...

2MB Sizes 2 Downloads 7 Views

Recommend Documents

residential gas water heaters - American Water Heaters
ALL TECHNICAL AND WARRANTY QUESTIONS: SHOULD BE DIRECTED TO THE LOCAL DEALER FROM WHOM THE WATER HEATER WAS. PURCHASED.

COMMERCIAL ELECTRIC WATER HEATERS
This manual does not replace or supersede the Instruction Manual that came with the water heater. Always refer to the ..

use and care manual - Paloma Water Heaters Paloma Water Heaters
symbol alerts you to potential hazards that can kill or hurt you and others. All safety messages will follow the safety

Raypak Commercial Water Heaters - Airskill
5601/AG601 and electrical codes and/or statutory body codes and regulations. INSTALLATION. PROCEDURES -. INSPECTION OF.

Condensing High Efficiency Domestic Water Heaters, Pool Heaters
Fully Condensing –. Ultra Efficient. The gas-fired Futera Fusion Series brings the field-proven performance of RBI boi

Seisco Electric Tankless Water Heater Specifications
Find the product manuals and specifications of Seisco Tankless Water Heaters, the global leader in tankless technology.

Tankless water heaters will help you save space and money. Unlike
Water ConservationWater TankEnergy BillSave EnergySolar Water Heating SystemSolar Thermal SystemsHeat PumpEnergy Efficie

OUTDOOR TANKLESS WATER HEATER
Sep 30, 2017 - Available in Natural and Propane versions. Quickly link up to four units with the included Easy-Link comm

Water Bath Heaters - Gasco Pty Ltd
Water Bath Heaters are Indirect Fired Type Heaters usually designed to API 12K, these devices are traditionally used to

FREQUENTLY ASKED QUESTIONS (SOLAR WATER HEATERS) Q
FREQUENTLY ASKED QUESTIONS. (SOLAR WATER HEATERS). Q.No.1. What is Solar Water Heater? Ans. A Solar Water Heater is a de